ई. गोपाल श्रेष्ठ
निर्माणमा फलामे डन्डी/रडको प्रयोग गत आधा शताब्दीदेखि नेपालमा तीव्र प्रचलनमा आएको देखिन्छ। नेपालमा विशेषगरी विस २०१८ सालमा हिमाल स्टील उद्योग खुलेपछि नेपालीले फलामे डन्डी जनस्तरमा, घरलगायत अन्य निर्माण कार्यमा प्रयोग गर्न थाले। त्यति बेला वर्षको १० हजार टन डन्डी खपत हुन गार्हो थियो। अहिले ४ लाख टन सम्म खपत भएको तथ्याङकले देखाउँछ। फलामे डन्डी खपत पनि विकासको सूचाङक हो। ठूला–ठूला भौतिक पूर्वाधारहरू– भवन, पुल, विमानस्थल, सुरुङमार्ग, जलविद्युत् गृहमा डन्डी प्रयोग नगरी हामी निर्माणको काम गर्ने कल्पना पनि गर्न सक्दैनौं। आजकल त साधारण घर, गाउँ–घरका खानेपानीको ससाना ट्याङकी, शौचालय आदि निर्माणमा समेत डन्डी प्रयोग गर्ने चलन भएको हामीले अनुभव गरि नै रहेका छौं।
फलामे डन्डी उत्पादन प्रविधिमा पनि जनस्तर तथा उपभोक्ताको माग र समायानुसार परिवर्तन आइरहेछ। पाँच दशक पहिले हामी प्लेन वार रड उत्पादन र प्रयोग गर्दथ्यौं भने आज थर्मोमेकानिकल–ट्रिटमेन्ट अर्थात् टिएमटि वार उत्पादन र प्रयोग गर्दैछौं। प्लेन वार र टिएमटि प्रविधिबीच हामीले डिफर्म बार र टोरस्टील बारलाई बटारेर पनि उत्पादन तथा प्रयोग गरेका थियौं। टिएमटि सबभन्दा पछिको उन्नत तथा उच्चतम प्रविधि भएकोले अहिले सबै स्टील उद्योगहरूले यो प्रविधि प्रयोग गरी डन्डी उत्पादन गरिरहेका छन्। यो प्रविधिबाट उत्पादितडन्डीले बढी भार वहन गर्ने प्रमाणित भएको छ। टोरस्टीलले न्यूनतम् ४८५ न्यूटन प्रतिवर्ग मिलिमिटर भार लोड लिन्छ भने टिएमटि ले न्यूनतम ५४५ लिन्छ। यो भनेको १२ प्रतिशत भन्दा बढी भार लिनु हो। टिएमटी उत्पादन गर्दा यसको भार लिने क्षमता ७०० न्यूटन प्रतिवर्गमिटरभन्दा बढी भएमा यो भाँचिने सम्भावना बढी हुन्छ। टिएमटी डन्डीको बढी भार लिने क्षमता भए तापनि टोरस्टील प्रविधिको पनि आफ्नै विशेषता छ। टोरस्टील उत्पादन गर्दा डन्डीलाई बटार्नुपर्छ जसले गर्दा डन्डीमा खस्रो धारहरू उत्पन्न हुन्छ। यी धारहरूले गर्दा सिमेन्ट मसलामा डन्डीको पकड मजबुत हुन जान्छ। टोरस्टील प्रविधिको यो राम्रो पक्ष हो। साथै रडको भार लिने क्षमता पनि बढ्छ।
गत वैशाख १२ गतेको विनाशकारी महाभूकम्पले ५ लाखभन्दा बढी घरहरू ध्वस्त भएको तथ्याङक प्रकाशित भएको छ। यी घरहरूमध्ये गत १० वर्षभित्र बनेका नयाँ घरहरू अवश्य पनि टिएमटी डन्डी प्रयोग गरी बनेका छन्। घरहरू ढल्नुको अनेकौं कारण हुन सक्छ। डन्डी पनि एउटा कारण हुन सक्छ। तसर्थ अब डिजाइन इन्जिनियरले टिएमटी डन्डीलाई हतोत्साह गरी टोरस्टीलको प्रयोगलाई उत्साहित गर्न सक्छन्। यस्तो अवस्थामा विद्यमान स्टील उद्योगहरू नराम्ररी प्रभावित हुन सक्छन्। डिजाइन इन्जिनियरहरूको मनस्थिति के छ ( यही हो भन्ने अवस्था छैन। तर डिजाइन फेल भएको कारणले स्ट्रक्चर फेल भएको हो र डिजाइनरलाई किन कारबाई नगर्ने भन्ने जस्ता मुद्दामा बहस हुन थालेपछि अवश्य पनि डिजाइनरहरू होशियार हुनुपर्ने अवस्था आउँछ। डन्डी उत्पादन गर्ने सबै स्टील उद्योगहरूको उत्पादन प्रक्रिया, उत्पादित डन्डीको गुणस्तर बराबर अनुगमन गर्नु नै पर्छ। इन्जिनियरहरूले पनि क्वालिटी चेक/क्रस–चेक गरेपछि मात्र प्रयोग गर्न अनुमति दिनुपर्छ। डन्डी भन्दैमा सबै स्टील उद्योगको गुणस्तर एउटै
हुँदैन। स्ट्रक्चर फेल हुँुदा कुनै
निकायले पनि अहिलेको जस्तो जिम्मेवारी नलिनुपर्ने संस्कारले निरन्तरता पायो भने त डन्डीको उत्पादन प्रविधि, प्रकार, साइज, क्वालिटी आदिमा कसैले पनि ध्यान दिंदैन । यस्तो अवस्थामा कुनै पनि बेला निर्मित पूर्वाधार फेल हुन
सक्छ र यसलाई हामीले भवितव्यले फेल भएको भन्न मिल्दैन।
निर्माणमा फलामे डन्डी/रडको प्रयोग गत आधा शताब्दीदेखि नेपालमा तीव्र प्रचलनमा आएको देखिन्छ। नेपालमा विशेषगरी विस २०१८ सालमा हिमाल स्टील उद्योग खुलेपछि नेपालीले फलामे डन्डी जनस्तरमा, घरलगायत अन्य निर्माण कार्यमा प्रयोग गर्न थाले। त्यति बेला वर्षको १० हजार टन डन्डी खपत हुन गार्हो थियो। अहिले ४ लाख टन सम्म खपत भएको तथ्याङकले देखाउँछ। फलामे डन्डी खपत पनि विकासको सूचाङक हो। ठूला–ठूला भौतिक पूर्वाधारहरू– भवन, पुल, विमानस्थल, सुरुङमार्ग, जलविद्युत् गृहमा डन्डी प्रयोग नगरी हामी निर्माणको काम गर्ने कल्पना पनि गर्न सक्दैनौं। आजकल त साधारण घर, गाउँ–घरका खानेपानीको ससाना ट्याङकी, शौचालय आदि निर्माणमा समेत डन्डी प्रयोग गर्ने चलन भएको हामीले अनुभव गरि नै रहेका छौं।
फलामे डन्डी उत्पादन प्रविधिमा पनि जनस्तर तथा उपभोक्ताको माग र समायानुसार परिवर्तन आइरहेछ। पाँच दशक पहिले हामी प्लेन वार रड उत्पादन र प्रयोग गर्दथ्यौं भने आज थर्मोमेकानिकल–ट्रिटमेन्ट अर्थात् टिएमटि वार उत्पादन र प्रयोग गर्दैछौं। प्लेन वार र टिएमटि प्रविधिबीच हामीले डिफर्म बार र टोरस्टील बारलाई बटारेर पनि उत्पादन तथा प्रयोग गरेका थियौं। टिएमटि सबभन्दा पछिको उन्नत तथा उच्चतम प्रविधि भएकोले अहिले सबै स्टील उद्योगहरूले यो प्रविधि प्रयोग गरी डन्डी उत्पादन गरिरहेका छन्। यो प्रविधिबाट उत्पादितडन्डीले बढी भार वहन गर्ने प्रमाणित भएको छ। टोरस्टीलले न्यूनतम् ४८५ न्यूटन प्रतिवर्ग मिलिमिटर भार लोड लिन्छ भने टिएमटि ले न्यूनतम ५४५ लिन्छ। यो भनेको १२ प्रतिशत भन्दा बढी भार लिनु हो। टिएमटी उत्पादन गर्दा यसको भार लिने क्षमता ७०० न्यूटन प्रतिवर्गमिटरभन्दा बढी भएमा यो भाँचिने सम्भावना बढी हुन्छ। टिएमटी डन्डीको बढी भार लिने क्षमता भए तापनि टोरस्टील प्रविधिको पनि आफ्नै विशेषता छ। टोरस्टील उत्पादन गर्दा डन्डीलाई बटार्नुपर्छ जसले गर्दा डन्डीमा खस्रो धारहरू उत्पन्न हुन्छ। यी धारहरूले गर्दा सिमेन्ट मसलामा डन्डीको पकड मजबुत हुन जान्छ। टोरस्टील प्रविधिको यो राम्रो पक्ष हो। साथै रडको भार लिने क्षमता पनि बढ्छ।
गत वैशाख १२ गतेको विनाशकारी महाभूकम्पले ५ लाखभन्दा बढी घरहरू ध्वस्त भएको तथ्याङक प्रकाशित भएको छ। यी घरहरूमध्ये गत १० वर्षभित्र बनेका नयाँ घरहरू अवश्य पनि टिएमटी डन्डी प्रयोग गरी बनेका छन्। घरहरू ढल्नुको अनेकौं कारण हुन सक्छ। डन्डी पनि एउटा कारण हुन सक्छ। तसर्थ अब डिजाइन इन्जिनियरले टिएमटी डन्डीलाई हतोत्साह गरी टोरस्टीलको प्रयोगलाई उत्साहित गर्न सक्छन्। यस्तो अवस्थामा विद्यमान स्टील उद्योगहरू नराम्ररी प्रभावित हुन सक्छन्। डिजाइन इन्जिनियरहरूको मनस्थिति के छ ( यही हो भन्ने अवस्था छैन। तर डिजाइन फेल भएको कारणले स्ट्रक्चर फेल भएको हो र डिजाइनरलाई किन कारबाई नगर्ने भन्ने जस्ता मुद्दामा बहस हुन थालेपछि अवश्य पनि डिजाइनरहरू होशियार हुनुपर्ने अवस्था आउँछ। डन्डी उत्पादन गर्ने सबै स्टील उद्योगहरूको उत्पादन प्रक्रिया, उत्पादित डन्डीको गुणस्तर बराबर अनुगमन गर्नु नै पर्छ। इन्जिनियरहरूले पनि क्वालिटी चेक/क्रस–चेक गरेपछि मात्र प्रयोग गर्न अनुमति दिनुपर्छ। डन्डी भन्दैमा सबै स्टील उद्योगको गुणस्तर एउटै
हुँदैन। स्ट्रक्चर फेल हुँुदा कुनै
निकायले पनि अहिलेको जस्तो जिम्मेवारी नलिनुपर्ने संस्कारले निरन्तरता पायो भने त डन्डीको उत्पादन प्रविधि, प्रकार, साइज, क्वालिटी आदिमा कसैले पनि ध्यान दिंदैन । यस्तो अवस्थामा कुनै पनि बेला निर्मित पूर्वाधार फेल हुन
सक्छ र यसलाई हामीले भवितव्यले फेल भएको भन्न मिल्दैन।